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公司才开始转向自主品牌研发生产新萄京棋牌app:,青岛纺织服装企业的市场表现有些

世事轮回。当下,外贸和内销的冷热逆转,让青岛许多从1980年代开始就转向外贸出口的纺织服装企业不得不重返国内市场。  但是,转向并不容易。昔日靠人口红利、低价走量带来的高速增长,如今不再有效。倒是长久代工带来的对国内市场的陌生、自主品牌的缺失、产业链条的不完整等短板一一暴露。  由外贸转向内销,青岛纺织服装企业表现得“水土不服”。但就像当年艰难拓展海外市场一样,通过自主品牌打造和智能化转型,他们力图找到新的竞争力。  内外贸逆转  “以前一提到外贸订单,大家的印象都是量大、价格稳定。现在,外贸单不仅数量上不去、价格也不稳定。”青岛一家服装企业负责人张洪宾感叹道。  纺织服装作为劳动密集型产业,主要受制于人工成本。随着国内生产经营成本的提升,国内企业失去了作为加工中心的优势。目前,全球的纺织服装制造正在加速从中国转移到人工成本更低的东南亚等地,而汇率波动、贸易风险也增加了企业接单的顾虑,一直以外贸出口为主的青岛纺织服装业受到巨大冲击。  根据青岛市统计年报,2014年,青岛纺织服装业出口额达到473.6亿元,2015年出口额回落到431.9亿元,同比下降8.8%,此后的2016年、2017年出口额均低于450亿元。海关总署数据显示,2018年前10个月,箱包、服装和鞋类出口金额同比分别下降1.8%、2.8%和6.5%。  除了订单量萎缩,外贸订单的利润也逐渐摊薄。“就内衣来说,国内订单的利润在8%—9%,日本订单只有5%左右的利润,有的甚至没有利润。但是工厂几千号人,为了企业正常运转,目前是不挣钱也要接一些大单。”雪达集团副总经理王显其的话丝毫不夸张。记者了解到,为了节省成本,国际代工企业雪达如今也需要找更廉价的代工,将部分利润率低的订单分流到柬埔寨的工厂进行加工。  国际订单萎缩,国内服装消费能力却在提升,外贸与内销出现反转。然而,外贸型企业在转型中却遭遇“水土不服”。恒尼智造(青岛)科技有限公司总经理吴佳在采访中表示:青岛服装企业都属于加工型企业,采用大规模生产模式,追求短期见效益,而服装的品牌化运作则是一个长线的发展过程。在行业氛围和资讯上,青岛都无法与专注国内市场多年的纺织服装业重镇相比。  “由于青岛纺织服装业一直走外贸路线,不仅缺少具有全国影响力和知名度的自主品牌,且大规模的生产方式与市场需求严重脱节,设计品质、营销品质等都难以支撑起独立的品牌运作。”王显其说道。  探路自主品牌  创立于1975年,1980年代转向外贸接单,雪达集团是一家典型的外贸型企业。感受到行业的变化,2015年起雪达开始尝试打造自主品牌,先后推出了幼童品牌“婴本”、中童品牌“贝克莱”、成人内衣品牌“咔伦其”。相继引入“Teddy
Bear”和“稻草人”两个国际品牌,并成立品牌事业部,以此提升雪达知名度,带动旗下其他自主品牌的发展。目前,雪达的自主品牌产品占到了公司收入的10%。  近年来掀起的“面料革命”,使青岛在纤维新材料研发上拥有较强优势,并以此带动自主品牌建设取得明显成效。  “双11”期间,青纺联旗下的青岛谷里云仓供应链管理有限责任公司的电商平台上,一款由纤维新材料制成的发热打底衫卖出了上万件,单品销售额达200多万元。相比普通内衣,这件产品的最大卖点是新材料所带来的功能性,轻薄、抗菌、除异味。青纺联是青岛老牌纺织服装业的代表,一直以来都以做纱线原材料生产、国际品牌代工为主,直到2016年,公司才开始转向自主品牌研发生产,谷里云仓的运营总监靳岭表示,能在这么短时间内取得成功,正是基于公司的全产业链优势和在面料研发上的投入。  青纺联的尝试并非个例。恒尼智造和青岛大学合作研发的海藻纤维新材料,在国际范围内首次攻克了海藻纤维在针织服装领域上的应用难题,真正打通了海藻纤维从纤维源头到纺纱、织布、染色、成衣的上下游产业链;雪达集团与美国麻州大学高分子材料应用实验室、青岛大学“纤维新材料与现代纺织”国家重点实验室合作研发石墨烯纤维高科技新产品;即发集团自主研发多种规格的壳聚糖纤维及无纺布、纱线、面料和服装等产品。青岛企业发力新材料、新面料和功能性产品,全力弥补产业链前端研发短板,正在引领针织服装行业新一轮变革。  虽然全力突围,但依然难掩青岛纺织服装在自主品牌创立上的力不从心。“青岛的注册设计师大概有100人左右,这就是青岛全部的设计人才资源。”靳岭认为,设计研发机构向一线城市集中,营销上形成了江浙沪、广深珠等中心,青岛单个企业想要实现突破比较困难。弥补创意设计上的短板,需要由政策推进文化、科技、创意、旅游等多方集聚融合发展,通过创意设计平台的打造,提升城市的整体文化氛围。  引领“小而美”潮流  在打造自主品牌的同时,在制造环节向智能化转型,实现柔性生产和个性化定制,以适应消费者越来越鲜明的个性标榜和审美主张,则是青岛纺织服装企业抢占市场的另一个发力点。  酷特云蓝是服装个性化工业定制的开创者。结合互联网和大数据技术,酷特云蓝成功摸索出个性化工业定制模式,打破了工业化和个性化的生产悖论,能够大规模满足消费者的个性化定制需求。客户通过手机App或门店量体裁衣,需求可以直达工厂,足不出户就能在一周时间内收到一件个人专属服装。  恒尼智造,自1997年创办至今一直专注于国内市场,经历了国内服装品牌的大浪淘沙。它的自主品牌之路与酷特云蓝颇为相似,都是借助智能制造,走柔性生产、个性化定制的路线。  “这些年,青岛服装企业始终处于产品时代和品牌时代之间的价格竞争和半品牌溢价竞争维度,产品利润低、竞争压力大。未来大数据、智能时代背景下的企业一定不是追求规模和体量,而是要结合自身优势和特点,找到适合自己的发展路径。恒尼智造的定位就是要做小而精、优而美、有特点、有特色的新型科技内衣企业。”吴佳表示。在二十一年沉淀基础之上,依托大数据、整合信息流,通过创新升级流程再造,恒尼智造实现了智能驱动个性定制、数据链接柔性智造,并从去年7月起开始接单。如今,个性化定制订单占比达到恒尼智造订单总量的20%,企业计划在三年内全面转向个性化定制生产。  以科技创新为引领、发力纤维新材料的自主品牌之路,补足时尚创意短板,从大规模生产转向柔性智造和个性化订制,青岛纺织服装业能否摆脱原有外贸型企业的桎梏,实现向内销市场的转型?答案只有交给时间。

青纺联是青岛老牌纺织服装业的代表,一直以来都以纱线原材料生产、国际品牌代工为主,直到2016年,公司才开始转向自主品牌研发生产。靳岭表示,能在短时间内取得成功,正是基于该公司的全产业链优势和在面料研发方面的投入。

论及纺织服装业,上世纪我国曾有“上青天”之誉。历经时代变迁、产业调整,青岛纺织服装业生长环境已发生巨变。
纺织服装业是我国传统优势产业和重要民生工业,同时也是全球竞争度最高的产业之一。在目前人口红利不再、产业梯次转移加速的背景下,纺织服装产业传统优势荡然无存,那个“躺着就能赚钱”的黄金时代一去不复返,青岛纺织服装业路在何方?
党的十九大报告提出,深化供给侧结构性改革,支持传统产业优化升级,促进我国产业迈向全球价值链中高端。作为传统产业的青岛纺织服装业,正以技术为“犁”,深耕材料革新,筑牢产业发展根基,培育新增长点;以信息技术为“剑”,加速生产革命,汇集新动能;以品牌为“灯”,引领企业培育核心竞争力,加快迈向中高端;以平台为“根”,助力时尚创意产业振翅而飞,打造全新生态圈。
材料革新用科技激发无限可能
青岛纺织服装业正以技术为“犁”,深耕材料革新。
材料是纺织服装产业的基础。长期以来,整个产业对棉花的过度依赖,导致原材料成本居高不下,企业利润受到极大压缩,产品创新徘徊不前。为突破材料瓶颈,青岛企业正在进行一场前所未有的“材料革命”。
海藻不仅可以做食品还能做衣服。“这件内衣是用海藻做的。”在产品展示厅,青岛红妮品牌管理有限公司总经理陈强指着一件看似普通的新款内衣对记者说,“与棉质内衣相比,海藻纤维具有阻燃、保湿、抗菌等诸多优点,穿着体验更佳,而且原材料几乎取之不尽用之不竭。”
传统纺织纤维主要有棉麻毛丝等天然纤维和基于石油化工的合成纤维两大来源,这两种纤维均存在难以克服的缺点。为寻找理想的“第三种纤维”,红妮与青岛大学联手经过十多年的持续攻关,成功突破了海藻纤维工业化生产的系列关键技术难关,在全球率先实现了纺织服装用海藻纤维的自动化规模生产,并荣获2016年山东省技术发明一等奖。
科技的突飞猛进,让不可能变成了可能。在即发,原本风马牛不相及的阿拉斯加深海雪蟹与纺织发生了联系,前者成了新型纺织原料。“选用雪蟹腿部纤维多的部分,通过慢慢脱钙、脱脂,再经过特殊的纺丝工艺便形成了纤维,这就是壳聚糖纤维。”青岛即发新材料有限公司技术人员告诉记者,这种海洋新材料具有优良的生物活性、生物相容性以及抑菌性能,对人体皮肤有很好的护理功能,与棉、莫代尔混纺,具有美白、保湿、抗菌、抗静电等功能。壳聚糖纤维的成功开发,开启了即发迈向医用纺织品的大门。
材料的创新让服装拥有了更多性能,更加“体贴入微”。走进青岛雪达集团产品展厅,各类“个性”鲜明、功能完备的服装面料让人目不暇接:永久防紫外线的面料、会“呼吸”的复合丝面料、抗静电抗菌的石墨烯面料、可以根据环境温度调节体表温度的相变“空调纤维”面料、会发热的远红外面料、可及时补充人体所需微量元素的富硒面料……
“材料技术的不断突破,使得服装面料能更好地满足消费者的实际需求,企业得以实现差异化生存,竞争力不断增强。”青岛雪达集团相关负责人张洪宾说。
对此,特种缆绳龙头海丽雅集团感触极深。依靠科技创新,海丽雅创下深度、强度、温度、精度四个中国绳缆界第一,并先后为“大洋一号”环球航行、“蛟龙号”深潜实验、第一艘国产3500米无人遥控水下机器人、国家战略先导海洋科学项目、大型飞船返回舱等诸多科研项目定向研发配套特种绳,成为名副其实的“中国绳王”。
近年来,材料创新在青岛纺织服装行业呈现集中爆发的态势。目前,我市企业研发的海藻纤维、甲壳素纤维、多组分纱线坯布、特种缆绳、蜡染布等纺织品在国内外具有较强的竞争优势。其中,兰精天丝和莫代尔系列多组份纱线占全国的30%以上,蜡染布面料占国际市场的30%以上。行业拥有国家级技术中心1个,省市级技术中心12个。
“材料是纺织服装行业的基础和保障,长期以来,中高端面料缺乏一直是青岛纺织服装的一块短板。近年来,市政府加强引导,企业加大投入,持续创新,研发了一系列新材料、新产品,进一步补齐了短板,完善了产业链条,增强了竞争力。”市经信委消费品工业处副处长张雪峰说。
智能制造引领个性化规模定制
青岛纺织服装业正以信息技术为“剑”,加速生产革命。
市场瞬息万变,消费者需求千差万别,传统大规模的标准化生产已经越来越无法满足时代的需求,一场史无前例的变革正在发生。
在红妮集团的智能生产车间内,每一件内衣都挂着一张属于自己的“身份证”。这张小小的卡片将消费者的个性化需求和红妮的智能生产联系在一起,是红妮集团实现大规模个性化内衣定制的关键一环。
“传统生产模式下,上游不结束下游没法进行,对生产计划的安排、人员的调度都有硬性要求,各种生产资源的配置灵活度很低。但在智能生产模式下,资源配置由数据驱动,标准化了的流程可以让多道工序同步进行,省时高效。这种对资源的灵活配置才能满足个性化定制生产。未来,所有的订单都将通过这种方式完成。”陈强说。
红妮的智能化转型得益于青岛纺织服装企业多年来的思考与探索。作为这场革新的引领者,经过10余年的摸索,青岛酷特在国内率先创建了智能个性化规模定制模式,不仅成为了青岛的标杆,更成为了全国的一个“现象级”存在。目前,酷特已成为国内很多纺织服装企业智能制造解决方案的提供商。
智能化改造正在形成燎原之势。除酷特、红妮之外,越来越多的企业加入其中。即发集团融合生产个性化、小批量、多品种产品的要求,积极对接柔性生产、敏捷制造和个性化定制业务,目前实现了对产业链上下游工序智能控制的全覆盖,智能工厂建设也在加快推进中。雪达集团引进全球化批量定制模式,正在将原材料采购、生产、销售等各环节业务全部纳入系统中,以此作为全球化战略的重要支点。
借力智能个性化生产模式,青岛纺织服装企业们正在引领一个全新的商业生态:工厂直面消费者,以客户需求数据驱动生产制造,去掉中间商、代理商、渠道商等环节,真正打通上游的产业链和下游的销售渠道,制造企业不再是单纯的生产工厂,而是一个整合了海量数据的互联网产业平台。

而恒尼智造自1997年创办至今,就一直专注于国内市场,经历了国内服装品牌的大浪淘沙。它的自主品牌之路与酷特云蓝颇为相似,都是借助智能制造,走柔性生产、个性化定制的市场路线。

当下,外贸和内销的冷热逆转,让青岛许多从上世纪80年代开始就转向外贸出口的纺织服装企业不得不重返国内市场。然而事实上,这个转向并不容易。昔日靠人口红利,以及低价走量带来的高速增长模式,在如今的市场上已经不再有效。倒是长久代工带来的对国内市场的陌生、自主品牌的缺失、产业链条的不完整等短板反而逐一暴露出来。

尤其值得一提的是,青岛雪达集团还与美国麻州大学高分子材料应用实验室、青岛大学“纤维新材料与现代纺织”国家重点实验室等国内外科研机构合作研发石墨烯纤维高科技新产品。青岛即发集团也自主研发出多种规格的壳聚糖纤维及无纺布、纱线、面料和服装等产品。青岛企业发力新材料、新面料和功能性产品,正在全力弥补产业链前端研发短板,引领针织服装行业新一轮变革。

青纺联与雪达集团的成功尝试并非个例。在技术研发方面,恒尼智造和青岛大学合作研发的海藻纤维新材料,在国际范围内首次攻克了海藻纤维在针织服装领域的应用难题,真正打通了海藻纤维从纤维源头到纺纱、织布、染色、成衣的上下游产业链。

代工生产模式风光不再

“今年‘双11’期间,青纺联旗下的青岛谷里云仓供应链管理有限责任公司的电商平台上,一款由纤维新材料制成的发热打底衫卖出了上万件,单品销售额达200多万元。相比普通内衣,这件产品的最大卖点是新材料所带来的功能性,轻薄、抗菌、除异味。”靳岭介表示,这是传统纺织服装企业在面对市场变化所进行的转型升级中的有益尝试。

据酷特云蓝相关负责人介绍,结合互联网和大数据技术,酷特云蓝成功摸索出个性化工业定制模式,打破了工业化和个性化的生产悖论,能够大规模满足消费者的个性化定制需求。客户通过手机App或门店量体裁衣,需求可以直达工厂,足不出户就能在一周时间内收到一件个人专属服装。如今,酷特云蓝已经成为现代化服装个性化工业定制的开创者。

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